고속 사출 성형의 장점과 단점

사출 성형은 반복성이 높은 공정입니다. 매번 정확한 사양에 맞춰 부품을 제작해야 하는 대량 생산에 이상적입니다. 이는 브랜드 일관성과 부품 신뢰성에 매우 좋습니다. 일반적인 사출 성형 기계는 시간당 최대 500만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 그러나 프로세스는 다른 프로세스만큼 반복 가능하지 않습니다. 이 기사에서는 각각의 장단점을 살펴보겠습니다. 또한 이 프로세스의 몇 가지 장점도 다룰 것입니다.

기본 사출 성형기는 이젝터와 A 플레이트의 세 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 각 플레이트에는 주입 배럴의 노즐을 밀봉하는 스프루 부싱이 있습니다. 이렇게 하면 용융된 플라스틱이 금형과 캐비티 안으로 흘러 들어갈 수 있습니다. 이 스프루 부싱은 러너라고 알려진 채널을 사용하여 플라스틱을 이미지로 안내합니다. 또한 플라스틱이 필요한 구멍으로 정확하게 흘러 들어가는 것을 보장합니다.

사출 압력 범위는 100~150MPa입니다. 잠금력은 0.1에서 8mN까지 다양합니다. 사출 성형은 비용 효율적인 공정입니다. 생산된 부품은 치수 공차가 양호하고 스크랩이 거의 없습니다. 이는 복잡한 가공 및 매몰 주조 공정과 경쟁할 수 있습니다. 또한 생산율이 높고 제조가 쉽습니다. 품질 측면에서는 사출 성형기가 최선의 선택입니다. 사출성형기 구입에 관심이 있으신 분들은 아래의 장단점을 꼭 살펴보시기 바랍니다.

클램핑 유닛은 사출 성형기의 중요한 부분입니다. 사출 공정 중에 재료에 일정량의 압력이 가해집니다. 이 압력은 일반적으로 100~150MPa 사이이지만 플라스틱 유형과 부품 크기에 따라 달라질 수 있습니다. 클램핑 장치는 모든 사출 성형기의 중요한 구성 요소입니다. 특정 작업에 적합한 전력 요구 사항을 갖춘 고품질 기계를 선택하는 것이 중요합니다.

압력은 품질에 필수적입니다. 압력이 너무 높거나 너무 낮으면 번쩍이는 현상이 발생하여 부품이 왜곡되어 보일 수 있습니다. 사출 성형 기계는 성형하기가 더 어려운 부품을 생산할 수도 있습니다. 사출 성형기의 장점 중 일부는 다음과 같습니다. 다용도성. 이 기계는 대량 생산에 적합하지만 소량의 경우 소량 생산도 가능합니다. 좋은 사출 성형기는 부품 비용을 줄여줍니다.

사출기의 속도를 고려하는 것이 중요합니다. 기계가 빠를수록 완제품이 더 정확해집니다. 속도가 너무 느리면 표면에 잔물결이 생기거나 서리가 내릴 수 있습니다. 프로세스가 너무 느리면 부품이 부서지기 쉽고 제대로 장착되지 않습니다. 금형의 힘을 줄이면 최대 40%까지 절약할 수 있습니다. 분당 대량생산이 가능한 고속사출기를 선택할 수도 있습니다.

주입 과정은 수평 방식으로 수행됩니다. 기계의 한쪽 끝에는 호퍼가 있고 다른 쪽 끝에는 회전 나사가 있습니다. 기계 내부에는 발열체가 있어 성형재료를 녹이는 데 사용됩니다. 사출 성형 기계는 일반적으로 작은 금속 게이트를 사용합니다. 이는 캐비티에서 금형이 응고되는 첫 번째 위치입니다. 더 큰 부품에는 추가적인 플라스틱 제작이 필요할 수 있습니다. 사출성형기의 금형을 결정할 때 비용 효율성과 정밀도를 고려하는 것은 필수적입니다.

다른 유형의 플라스틱 성형과 달리 사출 공정은 빠르고 자동입니다. 이 과정에서 용융된 플라스틱은 기계의 배럴로 들어간 다음 노즐을 통해 강제로 배출됩니다. 이를 통해 기계는 복잡한 모양의 부품을 성형할 수 있습니다. 공정 중 성형 재료의 온도는 섭씨 150~350도 사이입니다. 이 온도는 많이 다를 수 있습니다. 사출 금형을 사용하여 다양한 재료의 부품을 만들 수도 있습니다.

사출 성형 기계는 유압 시스템을 사용하여 용융된 플라스틱을 주입합니다. 압력이 재료에 가해지고 금형이 움직입니다. 압력은 사출 공정 중에 금형을 닫힌 상태로 유지하는 데 사용됩니다. 또한 이 기계는 공정 중에 금형을 닫은 상태로 유지하기에 충분한 형체력을 가하는 클램핑 장치를 사용합니다. 적절한 금형은 이 정도의 압력을 오랜 기간 동안 유지할 수 있어야 합니다. 클램핑 유닛은 모든 유형의 재료를 처리할 수 있을 만큼 충분한 힘을 가지고 있어야 합니다.